Was ist das Funktionsprinzip einer Spritzgussmaschine

Das Funktionsprinzip der Spritzgussmaschine ähnelt dem einer Spritze, die zum Spritzen verwendet wird. Sie nutzt den Schub der Schraube (oder des Kolbens), um den plastifizierten geschmolzenen Kunststoff (d. h. den viskosen Fließzustand) in den geschlossenen Formhohlraum zu spritzen und erhält das Produkt nach dem Erstarren und Formen.
Spritzgießen ist ein zyklischer Prozess. Jeder Zyklus umfasst im Wesentlichen: quantitative Zufuhr – Schmelzen und Plastifizieren – Druckeinspritzung – Formfüllung und -kühlung – Formöffnung und Entnahme der Teile. Nach der Entnahme der Kunststoffteile wird die Form für den nächsten Zyklus wieder geschlossen.
Betriebselemente der Spritzgussmaschine: Zu den Betriebselementen der Spritzgussmaschine gehören drei Aspekte: Bedienung der Steuertastatur, Bedienung des elektrischen Steuersystems und Bedienung des Hydrauliksystems. Der Einspritzvorgang, die Zuführaktion, der Einspritzdruck, die Einspritzgeschwindigkeit, die Auswahl des Auswurftyps, die Überwachung der Temperatur jedes Abschnitts des Zylinders sowie die Einstellung des Einspritzdrucks und des Gegendrucks werden jeweils durchgeführt.
Der Formprozess einer herkömmlichen Schneckenspritzgussmaschine ist wie folgt: Zuerst wird körniger oder pulverförmiger Kunststoff in den Zylinder gegeben und der Kunststoff wird durch Drehen der Schnecke und Erhitzen der Außenwand des Zylinders geschmolzen. Dann schließt die Maschine die Form und bewegt den Spritzsitz nach vorne, sodass sich die Düse nahe am Anguss der Form befindet. Dann wird Drucköl in den Spritzzylinder eingeleitet, um die Schnecke nach vorne zu drücken, sodass das geschmolzene Material bei niedriger Temperatur, sehr hohem Druck und höherer Geschwindigkeit in die geschlossene Form gespritzt wird. Nach einer bestimmten Zeit und Druckhaltung (auch Druckhalten genannt) und Abkühlung wird es verfestigt und geformt, und dann kann die Form geöffnet werden, um das Produkt herauszunehmen (der Zweck des Druckhaltens besteht darin, den Rückfluss des geschmolzenen Materials in den Formhohlraum zu verhindern, Materialien in den Formhohlraum einzufüllen und sicherzustellen, dass das Produkt eine bestimmte Dichte und Maßtoleranz aufweist). Die Grundanforderungen des Spritzgießens sind Plastifizierung, Einspritzen und Formen. Die Plastifizierung ist die Voraussetzung für das Erreichen und Sicherstellen der Qualität von Formprodukten, und um die Anforderungen des Formens zu erfüllen, muss das Einspritzen ausreichenden Druck und Geschwindigkeit gewährleisten. Gleichzeitig wird aufgrund des hohen Einspritzdrucks ein entsprechend hoher Druck im Formhohlraum erzeugt (der durchschnittliche Druck im Formhohlraum liegt im Allgemeinen zwischen 20 und 45 MPa), sodass eine ausreichend große Klemmkraft vorhanden sein muss. Es ist ersichtlich, dass die Einspritzvorrichtung und die Klemmvorrichtung die Schlüsselkomponenten der Spritzgussmaschine sind.
Bei der Bewertung von Kunststoffprodukten sind drei Hauptaspekte zu berücksichtigen. Der erste ist die Qualität des Erscheinungsbilds, einschließlich Integrität, Farbe, Glanz usw.; der zweite ist die Genauigkeit zwischen Größe und relativer Position; der dritte sind die physikalischen, chemischen und elektrischen Eigenschaften usw., die dem Verwendungszweck entsprechen. Diese Qualitätsanforderungen sind je nach Verwendungszweck des Produkts unterschiedlich. Die Mängel des Produkts liegen hauptsächlich im Design, der Fertigungsgenauigkeit und dem Verschleißgrad der Form. Tatsächlich leiden die Techniker der Kunststoffverarbeitungsanlagen jedoch häufig unter der schwierigen Situation, die durch Formfehler verursachten Probleme mit Prozessmitteln ohne große Wirkung auszugleichen.
Die Anpassung des Prozesses im Produktionsprozess ist ein notwendiger Weg, um die Qualität und den Output der Produkte zu verbessern. Da der Spritzgusszyklus selbst sehr kurz ist, entsteht eine endlose Menge an Abfallprodukten, wenn die Prozessbedingungen nicht gut kontrolliert werden. Beim Anpassen des Prozesses ist es am besten, jeweils nur eine Bedingung zu ändern und sie mehrmals zu beobachten. Wenn Druck, Temperatur und Zeit zusammen angepasst werden, kann dies leicht zu Verwirrung und Missverständnissen führen, und es ist nicht bekannt, warum ein Problem auftritt. Es gibt viele Maßnahmen und Mittel, um den Prozess anzupassen. Beispielsweise gibt es mehr als zehn mögliche Lösungen für das Problem des Produktfüllfehlers. Nur durch Auswahl einer oder zwei Hauptlösungen zur Lösung des Problems kann das Problem wirklich gelöst werden. Darüber hinaus sollte auf die dialektische Beziehung in der Lösung geachtet werden. Wenn beispielsweise ein Produkt Dellen aufweist, sollte die Materialtemperatur manchmal erhöht, manchmal gesenkt; manchmal sollte die Materialmenge erhöht, manchmal verringert werden. Die Durchführbarkeit der Lösung des Problems durch umgekehrte Maßnahmen sollte erkannt werden.