Die konkreten Auswirkungen manifestieren sich vor allem in drei Bereichen:
1. Rohstoffverarbeitung: Niedrige Temperaturen erhöhen die Härte von Kunststoffpellets (z. B. PVC und PE) und verlangsamen deren Schmelzgeschwindigkeit. Dies verlängert nicht nur den Spritzgießzyklus, sondern kann auch zu Defekten wie fehlendem Material und Blasen aufgrund ungleichmäßiger Schmelze führen, was höhere Heiztemperaturen und einen höheren Energieverbrauch erfordert.
2. Hydrauliksystem: Die Viskosität des Hydrauliköls steigt bei niedrigen Temperaturen erheblich an, was es für die Pumpe schwierig macht, Öl anzusaugen und die Druckübertragung zu verlangsamen. Dies wiederum kann zu langsamen Reaktionszeiten beim Öffnen und Schließen der Form, beim Einspritzen und anderen Vorgängen der Spritzgießmaschine führen, was sogar zu Blockaden und beschleunigtem Verschleiß hydraulischer Komponenten führen kann.
3. Elektrik und Rohrleitungen: Niedrige Temperaturen können die Empfindlichkeit elektrischer Komponenten wie Sensoren und Magnetventile beeinträchtigen und die Ausfallwahrscheinlichkeit erhöhen. Wenn außerdem Wasser- und Gasleitungen an der Außenseite der Anlage nicht ordnungsgemäß isoliert sind, besteht die Gefahr, dass sie in kalten Regionen einfrieren und reißen, wodurch die Produktion unterbrochen wird.
Winter-Frostschutz-Checkliste für vertikale Spritzgießmaschinen
1. Lagerung und Vorbehandlung des Rohmaterials: Lagern Sie Kunststoffpellets im Innenbereich bei einer Temperatur von nicht weniger als 10 Grad, um Feuchtigkeitsaufnahme und Verklumpung zu verhindern. Wärmen Sie die Rohstoffe in einem Trichtertrockner vor, bevor Sie die Maschine starten. Stellen Sie dabei sicher, dass die Temperatur 20 bis 30 Grad erreicht, um die Schmelzeffizienz zu verbessern.
2. Wartung des Hydrauliksystems: Ersetzen Sie das Hydrauliköl durch ein Hydrauliköl mit niedriger-Viskosität, das speziell für den Einsatz im Winter entwickelt wurde (z. B. kein. 46 Anti--Hydrauliköl), um die Viskosität bei niedrigen Temperaturen zu reduzieren. Bevor Sie die Maschine täglich starten, lassen Sie die Hydraulikpumpe 10–15 Minuten lang ohne Last laufen, damit die Öltemperatur auf über 25 Grad ansteigen kann, bevor Sie die Produktion wieder aufnehmen.
3. Schutz elektrischer Komponenten: Umwickeln Sie die Kabelanschlüsse wichtiger elektrischer Komponenten wie Sensoren und Magnetventile mit Isolierung, um einen schlechten Kontakt aufgrund niedriger Temperaturen zu verhindern. Überprüfen Sie täglich den Kühlventilator des Schaltschranks, um sicherzustellen, dass er ordnungsgemäß funktioniert, um zu verhindern, dass niedrige Temperaturen die Leistung der Komponenten beeinträchtigen.
4. Frostschutzmittel für Wasser- und Luftleitungen: Nach dem Abschalten das angesammelte Wasser vollständig aus den Kühlwasserleitungen des Geräts ablassen oder dem Wasser Frostschutzmittel (mindestens 30 % Konzentration) hinzufügen. Installieren Sie am Ende der Druckluftleitung ein Ablassventil, um vor und nach dem täglichen Neustart Kondenswasser aus der Leitung abzulassen und so ein Einfrieren und Rissbildung zu verhindern.
5. Verwaltung der Geräteabschaltung: Halten Sie bei kurzzeitigen Abschaltungen (1-2 Tage) die Hauptstromversorgung der Geräte eingeschaltet, damit die elektrischen Komponenten die Wärme abführen und die Innentemperatur aufrechterhalten können. Tragen Sie bei längeren Stillständen (3 Tage oder länger) zusätzlich zum Entleeren der Wasser- und Luftleitungen Rostschutzöl auf den Formhohlraum, die Führungsstifte und andere Bereiche auf, um Korrosion bei niedrigen Temperaturen zu verhindern.