Vertikale Gummi-Spritzgussmaschine

1. Geringer Platzbedarf: Das Einspritzgerät und die Klemmvorrichtung der vertikalen Spritzgussmaschine befinden sich auf derselben vertikalen Mittellinie und die Form öffnet und schließt sich entlang der vertikalen Richtung. Daher beträgt der Platzbedarf nur etwa die Hälfte der Stellfläche einer horizontalen Maschine, was die Produktionseffizienz relativ hoch macht.
2. Erleichtert das Einlegeformen: Die Formoberfläche zeigt nach oben, sodass Einsätze einfach platziert und eingefügt werden können, was das Einlegeformen vereinfacht.
3. Genauigkeit beibehalten: Das Gewicht der Form wird durch die horizontale Schablone getragen. Diese Konstruktion trägt dazu bei, die Genauigkeit der Maschine und der Form beizubehalten und Probleme zu vermeiden, die durch die Schwerkraft der Form verursacht werden.
4. Hoher Automatisierungsgrad: Die vertikale Spritzgussmaschine eignet sich für die Konfiguration verschiedener Automatisierungsgeräte, einschließlich einfacher Manipulatoren, mit denen sich eine automatisierte Produktion leicht realisieren lässt.
5. Gute Erdbebensicherheit: Aufgrund des niedrigen Schwerpunkts verfügt die vertikale Spritzgussmaschine über eine gute Erdbebensicherheit, die durch zahlreiche Erdbebentests bestätigt wurde.
6. Vorteil der Probeproduktion kleiner Stückzahlen: Einfache Formstruktur, niedrige Kosten, einfache Demontage und Installation, besonders geeignet für die Probeproduktion kleiner Stückzahlen.
7. Plastifizierung: Die Umwandlung von festem Gummigranulat oder -klumpen in einen geschmolzenen Zustand, d. h. einen viskosen Fließzustand, durch Erhitzen und Scheren. Dieser Prozess beinhaltet normalerweise die Rotation der Schnecke und das Erhitzen des Zylinders.
8. Einspritzen: Geschmolzener Gummi wird unter dem Druck der Schnecke mit einem bestimmten Druck und einer bestimmten Geschwindigkeit in den Formhohlraum eingespritzt. Die Rolle der Schnecke in diesem Prozess besteht darin, genügend Druck bereitzustellen, um sicherzustellen, dass der Gummi alle Ecken der Form ausfüllt.
9. Haltedruck: Nach Abschluss der Injektion hält die Schraube einen bestimmten Druck aufrecht, um die Schrumpfung des geschmolzenen Gummis auszugleichen und die Dichte und Dimensionsstabilität des Produkts sicherzustellen. Die Länge der Haltezeit hängt von der Dicke und Komplexität des Produkts ab.
10. Abkühlen: Nachdem der Haltedruck erreicht ist, beginnt der Gummi in der Form abzukühlen und zu erstarren. Während dieses Vorgangs ist das Kühlsystem der Form dafür verantwortlich, Wärme aus der Form zu entfernen und sicherzustellen, dass das Gummiprodukt seine richtige Form und Größe behält.
11. Entformen: Nach dem Abkühlen öffnet sich die Form und das Produkt wird aus der Form entfernt. Dieser Vorgang kann den Einsatz eines Auswerfermechanismus oder eines anderen Entformungsgeräts erfordern.
12. Trimmen: Das entfernte Produkt muss möglicherweise getrimmt werden, um überschüssige Grate oder Ausbrüche zu entfernen.
13. Inspektion: Das fertige Produkt wird überprüft, um sicherzustellen, dass es den Qualitätsstandards entspricht.

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