Der Injektionsformprozess von Kunststoffteilen enthält hauptsächlich vier Stufen: Füllung - Haltendruck - Kühlung - Demolding . Diese vier Stufen bestimmen direkt die Formqualität des Produkts, und diese vier Stufen sind ein vollständiger kontinuierlicher Prozess .}
1. Füllstufe
Füllung ist der erste Schritt im gesamten Injektionsformzyklus {. Die Zeit beginnt mit dem Formschließ von Form und Injektionsform, bis die Schimmelpilzhöhle auf etwa 95%gefüllt ist.
Hochgeschwindigkeitsfüllung
Die Schergeschwindigkeit ist während der Hochgeschwindigkeitsfüllung hoch, und die Viskosität des Kunststoffs nimmt aufgrund des Scherverdünnungseffekts ab, wodurch der Gesamtströmungswiderstand verringert wird. Der lokale viskose Erwärmungseffekt macht auch den verfestigten Schicht dünner . Daher hängt das Füllverhalten in der Flusskontrollstufe häufig von dem Volumen ab, der gefüllt ist.
Füllung mit niedriger Geschwindigkeit
Wenn die Wärmeleitungsreduktion mit niedriger Geschwindigkeit füllt, ist die Schergeschwindigkeit niedrig, die lokale Viskosität hoch und der Strömungswiderstand ist groß. dicker, was den Flusswiderstand an der dünneren Wand weiter erhöht .
Aufgrund des Brunnenflusses sind die Plastikpolymerketten vor der Strömungswelle fast parallel zur Flusswellenfront . angeordnet. Wenn sich die beiden Kunststoffschmelzen treffen, sind die Polymerketten auf der Kontaktfläche parallel zueinander; gekoppelt mit den unterschiedlichen Eigenschaften der beiden Schmelzen (unterschiedliche Verweilzeit in der Formhöhle, unterschiedlicher Temperatur und Druck), ist die mikroskopische Strukturfestigkeit des Schmelzschnittbereichs schlecht .
When the parts are placed at an appropriate angle under light and observed with the naked eye, it can be found that there are obvious joint lines, which is the formation mechanism of the weld mark. The weld mark not only affects the appearance of the plastic part, but also easily causes stress concentration due to the loose microstructure, which reduces the strength of the part and causes fracture.
Im Allgemeinen haben die in der Hochtemperaturzone erzeugten Schweißmarken eine bessere Festigkeit, da unter hohen Temperaturbedingungen die Polymerketten aktiver sind und sich gegenseitig eindringen und verwickeln können. Zusätzlich sind die Temperaturen der beiden Schmelzen in der hohen Temperaturzone relativ nah, und die thermischen Eigenschaften der Schmelzen sind fast gleich, was die Kraft der Schweiz erhöht, was die Stärke der Stärke der Schweiz erhöht. Im Gegenteil, in der Niedertemperaturzone ist die Schweißfestigkeit schlecht .
2. Halten Sie die Druckphase an
The function of the holding pressure stage is to continuously apply pressure, compact the melt, increase the density of the plastic (densification), and compensate for the shrinkage behavior of the plastic. During the holding pressure process, the back pressure is high because the mold cavity is already filled with plastic. During the holding pressure compaction process, the screw of the injection molding machine can only move forward slowly and slightly, and the flow speed of the plastic ist auch relativ langsam . Der Fluss zu diesem Zeitpunkt wird als Haltendruckfluss bezeichnet. .
Because in the holding pressure stage, the plastic is cooled and solidified faster by the mold wall, and the melt viscosity increases rapidly, so the resistance in the mold cavity is very large. In the later stage of holding pressure, the material density continues to increase, and the plastic parts are gradually formed. The holding pressure stage should continue until the gate is solidified and sealed. At this time, Der Schimmelhöhlenhöhlendruck in der Haltedruckstufe erreicht den höchsten Wert .
Während der Druckhieltstufe zeigt der Kunststoff aufgrund des hohen Drucks einige komprimierbare Eigenschaften . im Hochdruckbereich, der Kunststoff ist dichter und hat eine höhere Dichte; Im Niederdruckbereich ist der Kunststoff lockerer und hat eine geringere Dichte, sodass sich die Dichteverteilung mit Position und Zeit ändert .}
Während des Druckvorgangsprozesses ist die plastische Flussrate extrem niedrig und der Durchfluss spielt keine dominante Rolle mehr. Druck ist der Hauptfaktor, der den Druckhaltevorgang . Während des Druckvorgangsprozesses beeinflusst, der Kunststoff hat die Formhöhle gefüllt, und die zu diesem Zeitpunkt allmählich verfestigte Schmelze dient zu diesem Zeitpunkt als Medium zum Senden von Druck .
Der Druck im Formhöhlen wird mithilfe von Kunststoff auf die Formwandoberfläche übertragen, und es besteht die Tendenz, die Form zu öffnen. Daher ist eine angemessene Klemmkraft erforderlich, um . unter normalen Umständen zu klemmen, die Schimmelpilzausdehnung öffnet die Schimmelpilze, was für den Auspuff der Form hilfreich ist. Aber wenn die Schimmelpilzausdehnung zu groß ist, ist es leicht, Burrs, Überlauf zu verursachen und sogar die Form des geformten Produkts zu öffnen .
Bei der Auswahl einer Injektionsformmaschine sollten Sie daher eine Injektionsformmaschine mit einer ausreichend großen Klemmkraft auswählen, um die Schimmelpilzausdehnung zu verhindern und den Druck . effektiv aufrechtzuerhalten
3. Kühlphase
In injection molding molds, the design of the cooling system is very important. This is because the molded plastic products can only avoid deformation due to external forces after cooling and solidification to a certain rigidity and demolding. Since the cooling time accounts for about 70% to 80% of the entire molding cycle, a well-designed cooling system can greatly shorten the molding time, improve injection molding Produktivität und Reduzierung der Kosten .
Ein nicht ordnungsgemäß gestaltetes Kühlsystem verlängert die Form und erhöht die Kosten. Die ungleichmäßige Kühlung führt weiter zu Verzerrungen und Verformungen von Kunststoffprodukten .
According to experiments, the heat entering the mold from the melt is generally dissipated in two parts, 5% of which is transferred to the atmosphere through radiation and convection, and the remaining 95% is conducted from the melt to the mold. Due to the effect of the cooling water pipe, the heat of the plastic product in the mold cavity is transferred to the cooling water pipe through the mold frame through heat conduction, and then carried away by the coolant through Wärmekonvektion . Eine kleine Menge Wärme, die nicht vom Kühlwasser weggetragen wird, wird weiterhin in der Form durchgeführt und löst sich in die Luft auf, nachdem sie die Außenwelt kontaktiert hat .
Der Formzyklus des Injektionsformels besteht aus Formschließzeit, Füllzeit, Haltezeit, Kühlzeit und Demoldungszeit .. Die Kühlzeit verantwortlich für den größten Anteil von etwa 70% bis 80% . Daher beeinflusst die Kühlzeit die Länge des Formzyklus und die Ausgabe von Plastikprodukten. Temperatur niedriger als die thermische Verformungstemperatur von plastischen Produkten, um die Entspannung von Kunststoffprodukten aufgrund von Restspannung oder Verziehen und Verformung zu verhindern, die durch externe Kräfte während des Demoldings verursacht werden .
Die Faktoren, die die Kühlrate von Produkten beeinflussen, sind:
Kunststoffproduktdesign . hauptsächlich die Wanddicke von Kunststoffprodukten . Je dicker das Produkt, desto länger ist die Kühlzeit {. Im Allgemeinen ist die Kühlzeit ungefähr proportional zum Quadrat der Dicke des Plastikprodukts oder proportional zum 1 .} 6. Die Maximum -Fluss -Dicke der Maximum -Flussdicke.}}} 6. Die maximale Stromkanal -Dicke des Maximum -Flusspflichts. Das Kunststoffprodukt verdoppelt sich, die Kühlzeit steigt um das 4 -fache.
Formmaterialien und ihre Kühlmethoden . Formmaterial, einschließlich Formkern, Hohlraummaterialien und Schimmelpilzmaterialien, haben einen großen Einfluss auf die Kühlrate . Je höher der thermische Leitfähigkeitskoeffizient des Formmaterials ist, desto besser die Auswirkung des Wärmees aus dem Kunststoff pro Zeiteinheit und die kürzere Kühlzeit .}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}
Kühlwasserrohrkonfigurationsmethode . Je näher das Kühlwasserrohr ist, desto größer ist der Rohrdurchmesser und desto mehr die Zahl, desto besser der Kühlungseffekt und desto kürzer die Kühlzeit .}}
Kühlmittelflussrate . Je größer der Kühlwasserflussrate ist (im Allgemeinen wird turbulenter Strömung bevorzugt), desto besser kann das Kühlwasser durch Konvektion Wärme weg tragen .
Kühlmitteleigenschaften . Die Viskosität und thermische Leitfähigkeit des Kühlmittels beeinflussen auch die thermische Leitfähigkeit der Form . Je niedriger die Viskosität des Kühlmittels ist, desto höher die thermische Leitfähigkeit, desto niedriger die Temperatur und desto besser der Kühlungseffekt .}}}}
Kunststoffauswahl . Kunststoff bezieht sich auf das Maß der Geschwindigkeit, mit der der Kunststoff Wärme von einem heißen Ort bis zu einem kalten Ort . führt, desto höher ist die thermische Leitfähigkeit des Plastiks, desto besser die thermische Leitfähigkeit, desto leichter, desto leichter die Temperatur, die Wärme ist, desto leichter bis zum Machen der Temperatur. Erforderlich .
Verarbeitungsparametereinstellung . Je höher die Materialtemperatur, desto höher die Formtemperatur, desto niedriger die Ausschläge und je länger die Kühlzeit erforderlich .
Kühlsystem -Designregeln:
Der entworfene Kühlkanal muss einheitliches und schnelles Abkühlen sorgen .
Der Zweck des Entwerfens eines Kühlsystems besteht darin, die ordnungsgemäße und effiziente Kühlung der Form . Kühllöcher zu erhalten, um die Verarbeitung und Montage zu erleichtern .
Beim Entwerfen eines Kühlsystems muss der Formgestalter die folgenden Entwurfsparameter basierend auf der Wandstärke und dem Volumen des plastischen Teils bestimmen: Position und Größe des Kühllochs, die Länge des Lochs, die Art des Lochs, die Konfiguration und die Verbindung des Lochs sowie die Flussrate und die Wärmeübertragungseigenschaften des Kühlmittels {.}}}}}}}}}}}}}}
4. Demolding -Stufe
Demolding ist der letzte Schritt in einem Injektionsformzyklus {. Obwohl das Produkt kaltgebildet wurde, hat Demolding immer noch einen sehr wichtigen Einfluss auf die Qualität des Produkts .. Unangemessene Demoldungsmethoden können eine unebene Kraft auf das Produkt während des Demoldings verursachen. Stripper Demolding . Wählen Sie beim Entwerfen einer Form die entsprechende Demoldungsmethode basierend auf den strukturellen Eigenschaften des Produkts, um die Produktqualität . sicherzustellen
Für Formen, die Ejektor-Demolding verwenden, sollte der Auswerfer so gleichmäßig wie möglich eingestellt werden, und die Position sollte ausgewählt werden, wenn der Demolding-Widerstand die größte und die Festigkeit und Steifheit des plastischen Teils der größte sind Markierungen . Die Eigenschaften dieses Mechanismus sind große und einheitliche Entbindung, glatte Bewegung und keine offensichtlichen Restmarken .
